Bestellmenge

Die Bestellmenge (auch: Losgröße, Los oder bei Stoffen: Charge) ist die Menge an Gütern, die

entweder in einem Produktionsprozess unter definierten Bedingungen hergestellt wird,
oder in einer gemeinsamen Bestellung eingekauft wird.

Die Bestellmenge gibt also die Menge von Gütern an, die bei einem Bestellvorgang in einem Wirtschaftsbetrieb gleichzeitig bestellt werden.

Inhaltsverzeichnis

1 Beispiel
2 Chargenzuordnung als Qualitätsmerkmal
3 Auflagenfixe und auflagenvariable Kosten
- 3.1 Losgrößenmodelle
4 Weitere Einflussfaktoren
5 Die zwei Gesichtspunkte der Bestellmenge
6 Siehe auch
7 Literatur

Beispiel

Herr Meier bestellt für seinen Bäckereibetrieb alle 30 Tage 100kg Mehl. Diese 100kg sind die Bestellmenge. Die Bestellmenge kann pro Bestellvorgang unterschiedlich groß sein.

Chargenzuordnung als Qualitätsmerkmal

Viele medizinische und kosmetische Produkte tragen eine Chargenbezeichnung (abgekürzt Ch.-B.). Eine solche Bezeichnung ist eine Seriennummer, anhand welcher der Hersteller eindeutig zu einem späteren Zeitpunkt zuordnen kann, zu welchem Produktionsdurchlauf ein Produkt gehört. Ein Beispiel: es häufen sich die Meldungen zu Nebenwirkungen bei der Verwendung eines bestimmten Medikamentes. Es wird festgestellt, dass bei den betroffenen Konsumenten das eingenommene Medikament stets dieselbe Chargenbezeichnung 38382 hat. Eine Untersuchung ergibt, dass diese Charge verunreinigt produziert wurde. Die mit dieser Chargenbezeichnung belieferten Apotheken werden festgestellt und aufgefordert, sämtliche Verpackungen des Medikamentes mit der Chargenbezeichnung 38382 aus den Regalen zu entfernen. Da alle anderen Chargen qualitativ einwandfrei sind, können diese weiter verkauft werden.

Auflagenfixe und auflagenvariable Kosten

Für die kaufmännische Betrachtung wird zwischen Kosten unabhängig von der Bestellmenge und variablen Loskosten unterschieden:

Kosten unabhängig von der Bestellmenge: Bei einem Einkauf oder in einem Produktionsprozess treten auflagenfixe (bestellfixe) Kosten auf. Das sind Kosten, die je Produktionsprozess oder je Bestellung anfallen, aber unabhängig von der Bestellmenge sind. Um die auflagenfixen Kosten möglichst niedrig zu halten, sollten möglichst große Lose gekauft oder produziert werden. Beispiele für losfixe Kosten sind:

die Versandkosten bei der Bestellung eines Warenkorbs im Versandhandel oder
das Umrüsten einer Maschine.

Variable Loskosten: Andererseits treten neben den auflagenfixen Kosten auch variable Loskosten, d. h. Lagerhaltungskosten auf. Dies sind Kosten die nicht nur von der Anzahl der bestellten Mengen, sondern auch von der Größe der Lose und damit auch der Lagerzeit abhängig sind. Um diese Kosten möglichst gering zu halten, sollten möglichst kleine Lose gekauft oder produziert werden. Ein Los (Auflage, Serie) ist jene Menge, die ohne Umrüstung auf einer Anlage produziert wird. Die üblichen variablen Lagerhaltungskosten sind z. B.:

Schwund und Verderb
Die Versicherungskosten für die gelagerten Güter
Außerdem sind auf Lager liegende Güter gebundenes, wahrscheinlich schlecht angelegtes Kapital.

Losgrößenmodelle

Die zur Bestimmung der Losgröße zur Verfügung stehenden Verfahren teilen sich in drei Gruppen ein:

Statische Losgrößenverfahren

Bei den statischen Losgrößenverfahren wird die Losgröße ausschließlich anhand von Mengenvorgaben aus dem jeweiligen Materialstammsatz gebildet. Es gibt unterschiedliche Kriterien, nach denen die Losgröße berechnet werden kann:

Exakte Losgröße

Feste Losgröße

Auffüllen bis zum Höchstbestand

Bestellpunktdisposition mit oder ohne Berücksichtigung externer Bedarfe

Periodische Losgrößenverfahren

Bei den periodischen Losgrößenverfahren werden die Bedarfsmengen einer oder mehrerer Perioden zu einer Losgröße zusammengefaßt. Die Anzahl der Perioden, die zu einem Bestellvorschlag zusammengefaßt werden sollen, können Sie beliebig festlegen. Man unterscheidet:

Tageslosgröße

Wochenlosgröße

Monatslosgröße

Losgrößen nach flexiblen Periodenlängen, analog zu Buchhaltungsperioden (Periodenlosgrößen)

Optimierende Losgrößenverfahren

Bei den optimierenden Losgrößenverfahren werden Bedarfsmengen mehrerer Perioden zu einer Losgröße zusammengefaßt, wobei zwischen losgrößenfixen Kosten und Lagerhaltungskosten ein Kostenoptimum ermittelt wird. Die verschiedenen Optimierungsverfahren unterscheiden sich nur in der Art des Kostenminimums. Es gibt folgende Verfahren:

Andler’sche Losgröße

Stück-Perioden-Ausgleich

Verfahren der gleitenden wirtschaftlichen Losgröße

Dynamische Losgrößenberechnung nach Wagner/Whitin

Losgrößenverfahren nach Groff und Silver/Meal

Die mehrstufige Losgrößenberechnung

Weitere Einflussfaktoren

Die Bestellmenge ist noch von weiteren Faktoren abhängig:

Mindestbestellmenge
Ausnutzung des Frachtraumes
Drohende Materialengpässe
Mindestbestellwerte zum Lieferanten
Verpackungseinheiten und Rundungswerten
Spekulationen auf Preisveränderungen

Um die Gesamtkosten möglichst gering zu halten, müssen sowohl die losfixen, als auch die variablen Lagerhaltungskosten beachtet werden. Kleine Bestellmengen und häufige Bestellungen führen zu niedrigen Lagerkosten aber hohen Bestellkosten (keine Mengenrabatte, ...). Große Bestellmengen verhalten sich genau umgekehrt. Um die optimale Losgröße zu bestimmen, wurden verschiedene Losgrößenmodelle entwickelt.

Optimale Losgrößen optimieren die Gesamtkosten für das Unternehmen. Dies kann zu einer Reduktion des Lagerbestandes führen, muss es aber nicht.

Die zwei Gesichtspunkte der Bestellmenge

Die Frage der Losgrößen kann prinzipiell unter zwei Gesichtspunkten behandelt werden:

Kostenminimierung: Hier sind die fixen Kosten der Maschineneinrichtung (Auflagekosten) den variablen Lager- und Kapitalbindungskosten gegenüberzustellen. Zielsetzung ist die Ermittlung einer Losgröße, bei der die Summe der Kostenkomponenten minimiert ist.
Durchlaufzeitminimierung: Hier ist die Fragestellung, welche Losgröße kann am schnellsten durch die Produktion bewegt werden. Im Kontext der aktuellen Just-In-Time Diskussionen gewinnen durchlauzeitminimierte Losgrößen zunehmend an Bedeutung.

Gehen wir von der Zeitreihe der wöchentlich vorliegenden Netto-Sekundärbedarfe aus, so kann gefragt werden: Sollen mehrere Wochenbedarfe zu einem Fertigungsauftrag (zu einem Los) zusammengefasst, damit auf einmal produziert und während der Bündelungsfrist gelagert werden? Dann können mehrere Wochenbedarfe aus dem Lagervorrat befriedigt werden. Die Alternative besteht darin, die Wochenbedarfe nicht zusammenzufassen, und jede Woche den Netto-Sekundärbedarf als Fertigungsauftrag neu zu vergeben.

Wöchentliche Fertigungsaufträge bedeuten keine oder bloß geringe Lagerkosten, dafür aber wöchentlich anfallende Auflagekosten für die Maschineneinrichtung. Umgekehrt impliziert die Bildung großer, mehrere Wochenbedarfe zusammenfassender Lose höhere Lagerkosten, aber geringere Auflagekosten. Diese Kosten beinhalten erstens die direkten Rüstkosten, zweitens die indirekten Rüstkosten, die bei Engpaßmaschinen dadurch entstehen, dass sie nicht produktiv eingesetzt werden können, und drittens die Kosten für den Maschinenanlauf. Die Entscheidung der Losgrößenbildung tritt ebenfalls bei externen Beschaffungsaufträgen auf . Dabei sind als fixe Kosten die Bestellkosten den Lagerkosten gegenüber zu stellen.

Siehe auch

Beschaffung, Beschaffungslogistik, Materialwirtschaft, optimale Bestellmenge, Reduzierung der Bestände

Literatur

Horst Hartmann: Materialwirtschaft. Dt. Betriebswirte- Verlag. Gernsbach 2002, ISBN 3886400948
Arnolds, Hans / Heege, Franz / Tussing, Werner: Materialwirtschaft und Einkauf, 10. Auflage, Gabler Verlag, Wiesbaden, 1998.
Chen, Jhitang Steve: Integration of process planning with MRP and capacity planning for better shop production planning and control, Purdue University, University Microfilms International 300N.Zeeb Road, Ann Arbor, Michigan 48106, U.S.A, doctor thesis, 1981.
Grochla, E.: Grundlagen der Materialwirtschaft, Gabler Verlag, Wiesbaden 1990.
Melzer-Ridinger, Ruth: Materialwirtschaft, Oldenburg Verlag, München, 1989.
Orlicky, Josephe: Material requirements planning, McGraw-Hill, Inc., New York, 1981.
Rao, V. Venkata: Optimal lot sizing for acyclic multi-stage production system, Georgia Institute of Technology, University Microfilms International 300N.Zeeb Road, Ann Arbor, Michigan 48106, U.S.A, doctor thesis, 1981.
Lutz Schwalbach: Bestands- und Vorratssenkung. Potenzialermittlung, strukturierte Analysen und funktionale Lösungsbilder. BoD Verlag: Norderstedt 2006, ISBN 978-3-8334-6715-8 .
Schmitt, Thomas Glenn: An analysis of capacity planning techniques for an MRP system, Indiana University, University Microfilms International 300N.Zeeb Road, Ann Arbor, Michigan 48106, U.S.A, doctor thesis, 1980.