Papierfabrik

[620] Papierfabrik (Papiermühle), das Gebäude u. die Anstalt, wo Papier u. Pappe bereitet wird; viele Arbeiten dabei werden durch Dampf- od. Wasserkraft verrichtet. Obwohl verschiedene Faserstoffe als Rohstoff für die Papierfabrikation verwendet werden können (s. Papier I.), so werden doch in Europa bei Weitem überwiegend Lumpen[620] od. Hadern, d.h. Überreste u. Abfälle von gebrauchten, namentlich leinenen Stoffen, zu Papier verarbeitet. Die Hauptarbeiten dabei sind die stufenweise Zerkleinerung der Lumpen, die Bildung der Bogen aus dem endlich erlangten Brei u. die Vollendung des Papiers. I. Einsammeln u. Behandlung der Lumpen. A) Die erste Arbeit der Papierfabrikation ist das Einsammeln der Lumpen. Die Papiermüller lassen dieselben von den Hadersammlern in der Umgegend aufkaufen od. kaufen sie von Haderhändlern, welche bes. in Mainz, am übrigen Rhein u. in Süddeutschland, in Magdeburg, Berlin etc. große Etablissements haben. An manchen Orten haben Papiermühlen das Recht, in einem gewissen Bezirk Hadern sammeln zu lassen. Auf jeden Kopf der Bevölkerung rechnet man jährlich drei Pfund Hadern. B) Die gesammelten Hadern werden nun sortirt (ausgelesen). Je mehr die Hadern durch den Gebrauch schon abgenutzt sind, desto besser sind sie für die Papierfabrikation, weil dann die Zertheilung in Fäserchen um so leichter ist. Ferner sind deshalb auch leinene Hadern vorzugsweise tauglich u. liefern ein feines, glattes, dichtes u. festes Papier aus den von Natur schlichten, festen u. wenig elastischen Fasern des Flachses. Batist u. ähnliche feine weiße Zeuge geben die Posthadern zu Zeichnen- u. Postpapier; etwas gröbere, wie seine Hausleinwand, geben Herrenhadern zu Kanzlei- u. weißem Druckpapier; mittlere Hausleinwand (Concepthadern) zu Concept- u. mittelweißem Druckpapier; außerdem gibt die gröbste Leinwand (Packhadern) Packpapier. Baumwollene Hadern liefern ein rauheres, lockeres Papier; sie werden daher meist mit leinenen Hadern vermischt verarbeitet; so mengt man zu den für den Steindruck bestimmten (Lithographie-) Papieren nach dem Feinmahlen einen Theil baumwollener Lumpen mit vier Theilen leinenen. Ähnlich benutzt man Abfälle aus Baumwollenspinnereien. Noch rauher u. lockerer ist das Papier aus blos wollenen Hadern; diese liefern daher nur Löschpapier, geringes Packpapier u. Pappe. Auch seidene Hadern liefern, mit wollenen vermengt, ein schlechtes, kurzfaseriges u. daher wenig haltbares Papier. Außer dem Material der Feinheit u. der Abnutzung hat man beim Sortiren auch auf die Farbe zu sehen; rücksichtlich dieser theilt man die Hadern zunächst in weiße u. farbige (couleurte, schwarze) Hadern, u. beide wieder in verschiedene Untersorten, bis zu 20 u. darüber; blaue Hadern geben das blaue Packpapier. Je gleichartiger die zusammen verarbeiteten Hadern sind, desto feiner fällt das Papier aus. Die Arbeit des Sortirens wird theils schon von den Lumpensammlern u. Lumpenhändlern, bes. aber auf dem Oberboden der P. (Haderboden) von Frauenzimmern (Ausleserinnen) od. Kindern verrichtet; eine geübte Arbeiterin kann täglich 1 Ctr. Hadern foxtiren. C) Ausstäuben u. Waschen der Hadern. Die Hadern wurden schon beim Sortiren von groben Unreinlichkeiten u. fremden Körpern befreit u. werden nun von Sand u. Staub gereinigt. Dies geschieht zunächst trocken durch Sieben auf einer Sieb- (Lumpenreinigungs-, Ausstäube-) maschine. Diese ist eine 8 Fuß lange u. 2 Fuß weite Trommel, welche mit einem Drahtgitter überzogen ist u. mit einer Kurbel um ihre horizontal liegende Achse gedreht wird, wobei der Staub durch die Maschen der Drahtgitter herausfällt; od. man legt die Siebtrommel unbeweglich fest u. läßt durch sie eine vierkantige Welle hindurchgehen, welche auf ihren vier Seitenflächen mit vorstehenden, fast bis zur Trommel reichenden, in ihrer Aufeinanderfolge eine Schraubenlinie auf der Welle bildenden Stäben besetzt ist; die Welle wird durch eine Riemenscheibe in Umdrehung versetzt, u. dabei schlagen die Stäbe auf die Lumpen u. schütteln dieselben aus. Macht man die Trommel abgestutzt-kegelförmig u. führt am engen Ende beständig frische Lumpen zu, während die gereinigten am weitern Ende austreten, so heißt die jetzt ununterbrochene arbeitende Maschine ein Lumpenwolf. Die feinern Hadern werden auch noch gewaschen u. zuweilen schon jetzt gebleicht. Zum Waschen benutzt man auch eine Waschmaschine. Man hat dieselben von sehr verschiedener Einrichtung: ein Cylinder od. eine Trommel zwei Ellen lang u. 11/2 Ellen im Durchmesser wird horizontal in fließendem Wasser angebracht u. umgedreht. Im Innern des Cylinders sind mehre Hervorragungen, durch welche die Lumpen im Wasser herumgeworfen u. durchgearbeitet werden. Das Waschen erfolgt entweder in reinem Wasser, od. auch in alkalischen Laugen, welche eine vollständigere u. schnellere Reinigung bewirken u. bei ungebleichten u. farbigen Lumpen auch für das Bleichen vorarbeiten. Als Lauge benutzt man Kalkmilch od. bei den feinsten Lumpen eine Auflösung von vereinigter Soda u. Pottasche. Nach dem Waschen mit Laugen werden die Lumpen in frischem Wasser gespült, wozu man sich eines Waschholländers bedienen kann (s. unten II. C). Man kann sich auch der Wasserdämpfe (von 96–100° R.) zum Reinigen der Lumpen bedienen; dann weicht man letztere vorher in schwacher Ätzlauge ein, läßt die Dämpfe in einer hölzernen Butte 2–3 Stunden auf die Lumpen wirken u. trocknet diese nach dem Erkalten. D) Zerschneiden der Hadern. Die gereinigten Lumpen werden nun entweder aus freier Hand an 7–9 Zoll langen, am Arbeitstische befestigten Messern in kleine Stücke zerschnitten u. dabei, wenn dies nicht schon beim Sortiren geschah, die Nähte entfernt (Ausfäfern), od. auf dem einer Häckselbank ähnlichen Lumpenschneider (Hadernschneider). Bei diesem liegen die Lumpen in einem langen, etwas geneigten Kasten (Hadernlade), vor dem Kasten ist eine feststehende Klinge u. eine bewegliche, zwischen beiden werden die Hadern geschnitten; die bewegliche Klinge wird mittelst eines Querholzes (Schlagbaumes) von dem Mühlwerk auf- u. niedergezogen. Quer über den Kasten der Haderlade ist eine mit Drahtstiften besetzte Walze, welche mittelst eines Sperrrades u. einer Klaue vom Mühlenwerke umgedreht wird u. dabei die Hadern den Messern zuführt. Statt dieser Walze dient auch ein Flügelrad. Die feinern Lumpen werden kleiner u. daher zweimal geschnitten. In neuerer Zeit hat man Lumpenschneider in verschiedener Weise so eingerichtet, daß bei ihnen ein od. mehre sich im Kreise drehende Messer die Lumpen zerschneiden.

II. Verwandlung der Lumpen in Halbzeug u. Ganzzeug. A) Das Faulen od. Maceriren. Aus dem obern Stockwerke, wo die Haderlade sich befindet, fallen nun die Hadern mittelst eines großen, hölzernen Trichters durch ein Loch in den untern Raum der P. u. werden hier in einem hölzernen Gefäße (Faulbutte) od. in einem Troge (Anfeuchtungsgrube) 7–8 Tage in Wasser eingeweicht, damit sie durch die dabei eintretende faule Gährung mürbe werden, in welchem [621] Zustande sie sich leichter u. schneller in den Maschinen zerkleinern u. das daraus bereitete gefaulte Zeug beim Schöpfen leichter u. besser behandeln läßt; statt dessen wendet man auch das unter I. C) erwähnte Kochen mit Laugen, namentlich mit Kalk, an, durch welches man dieselben Vortheile erlangt, außerdem weniger Proc. Abgang (17–36_: 23–55) hat u. die Masse zugleich zum Bleichen vorbereitet. B) Darstellung des Halbzeugs. Die Maschinen zur Zerkleinerung der Lumpen zu Halbzeug heißen im allgemeinen Geschirr; man hat zwei verschiedene Arten von Geschirren: das deutsche u. das holländische. a) Das deutsche Geschirr (Stampfgeschirr, Hammergeschirr, Hammerstock) ist das ältere; es ist eine Art Stampfmühle mit Hämmern. Das Geschirr besteht aus einem, horizontal auf mehren vom Grundmauerwerke getragenen Lagerbalken (Zangen) liegenden großen Löcherbaume (Grubenstock) mit 3–5 Stampflöchern, welche 21–22 Zoll tief u. an der obern Öffnung vier Fuß lang u. zwei Fuß breit sind; auf den Boden jedes Loches ist eine eiserne Platte (Blatt) befestigt, u. in jedes Loch fallen vier Stampfen, große, hölzerne Hämmer, auf deren Grundfläche sich drei eiserne Stampfkeile befinden. Die Helme derselben (Schwingen) liegen horizontal, wenn der Hammer auf der Platte aufliegt; sie werden von einer durch das Mühlwerk getriebenen Daumenwelle gehoben u. sind zwischen zwei senkrechten Hölzern (Hinterständer, Hinterstanden, Hintereinnehmer) um einen Bolzen beweglich; damit sich die Stampfen im Fallen nicht seitwärts verrücken, gehen sie auch vorn zwischen zwei starken Latten (Vorderstanden, Vordereinnehmer). In den Löcherbaum fließt beständig reines Wasser zu, um die Unreinigkeit der Lumpen wegzuführen, u. durch einen durchlöcherten Schieber (Kas, Scheibe, Scheibenstock) ab; vor die Löcher der Scheibe ist ein Haarsieb befestigt, damit keine klaren Lumpen mit weggenommen werden können. Die Bearbeitung im Stampfgeschirre dauert 8–12 Stunden, wobei 16 Hämmer in 4 Löchern bei 75 Schlägen für je einen Hammer in einer Minute in 12 Stunden 100 Pfund Lumpen verarbeiten u. 21/2–3 Pferdekräfte bedürfen. Dann schöpft man die jetzt Halbzeug bildende Masse mit einem kleinen hölzernen Eimer (Leerbecher) in das größere Leerfaß; wird das Halbzeug nicht gleich weiter verarbeitet, so kommt es in das Zeughaus (Fäulungsort, Fäulungsgewölbe). Hier wird es in den Zeugkasten, einen 4 F. hohen, hölzernen Rahmen (Zeugkranz) geschüttet u. mittelst eines kleinen Brets, der Zeugpritsche, festgeschlagen u. dann der Rahmen weggehoben. In diesem Haufen kommt das feuchte Halbzeug ebenfalls in Gährung (fault od. macerirt), wodurch die Masse mürber wird (vgl. II. A). b) Das holländische Geschirr (Holländer, Halbzeugholländer, Halbholländer, Stoffmühle). Der Holländer besteht aus dem gewöhnlich länglich runden Holländerkasten (Bock), aus Holz, Stein od. Eisen u. einer hölzernen Walze (Schienenwalze), 11/2–2 F. im Durchmesser, 2–21/2 F. lang, der Länge nach in Zwischenräumen von 1 Z. mit 1 Z. breiten, scharfkantigen Schienen od. Messern besetzt; unter der Walze ist auf dem Boden des Kastens ein etwas ausgehöhlter Klotz (Kropf, Berg od. Sattel), mit eben solchen Schienen od. mit einer gekerbten Platte (Grundwerk) so belegt, daß die Platte die Walze concentrisch umschließt. Der Kasten ist durch eine auf beiden Seiten nicht ganz bis an die Kastenwände heranreichende Schiedwand der Länge nach in zwei Abtheilungen geschieden; der Boden ist vom Kropf nach beiden Seiten hin abgedacht, übrigens horizontal. Die Walze des Holländers liegt, höher u. niedriger stellbar, auf zwei an den langen Seitenwänden des Kastens angebrachten Bohlen (Hebeladen) u. macht 120–220 Umdrehungen in der Minute, wodurch, da sie bis zu 2/5 ihres Durchmessers in das mit den Lumpen eingetragene Wasser im Kasten eintaucht, das Wasser mit den Lumpen in Bewegung kommt u. diese von den Messern zerschnitten werden. Damit nichts verspritzt, ist die Holländerwalze mit einer hölzernen Haube (Verschlag) bedeckt. So lange im Holländer noch ein Waschen erfolgen soll, fließt frisches Wasser zu u. das schmutzige fließt durch eine mit einem dichten Siebe (Scheibe, Waschscheibe) bedeckte Öffnung in der Haube ab. Eine Füllung des Kastens (Holländerleere) von 50–60 Pfd. Lumpen ist nach 2 Stunden in Halbzeug verwandelt. Das Holländische Geschirr liefert aber ein kurzfaseriges Zeug, daher minder festes Papier, gleichwohl ist es, da es weniger Raum und Anlagekosten verlangt, jetzt fast allgemein geworden. C) Das Bleichen des Halbzeuges. Wenn nicht schon die Lumpen gebleicht wurden, wird das Bleichen mit dem Halbzeuge vorgenommen, wodurch man selbst aus farbigen Lumpen, bes. bei vorhergegangenem Kochen derselben mit Lauge, blendend weißes Papier erhält. Man bleicht mit Chlorgas, Chlorwasser od. Chlorkalklösung; doch darf die Einwirkung des Chlors nicht zu stark u. anhaltend sein, auch muß nach dem Bleichen das Chlor u. die aus ihm gebildete Salzsäure durch Auswaschen (Dechlorisiren) entfernt werden; sonst wird die Faser zu stark angegriffen u. das Papier schlecht u. brüchig. Wendet man Chlorgas an, so wird Halbzeug, noch etwas feucht, in einen hölzernen Kasten locker aufgeschichtet, der Kasten verschlossen u. Chlor eingeleitet, welches aus Kochsalz mittels Braunstein u. Schwefelsäure entwickelt wird; dies erfordert 4–10 Stunden; dann bleibt der Kasten noch 12 Stunden in Ruhe, worauf er entleert wird. Beim Bleichen mit Chlorwasser wird das feuchte Halbzeug in einer hölzernen zugedeckten Butte mit Chlorwasser übergossen, wiederholt umgerührt u. nach 4–5 Stunden das Wasser abgezapft. Beim Bleichen mit Chlorkalklösung gießt man die durch Absitzenlassen geklärte Lösung von Chlorkalk auf das in einem hölzernen od. steiernen Behälter befindliche Halbzeug u. läßt es 2 Stunden u. länger unter wiederholtem Umrühren stehen. Häufig wird das Bleichen mit Chlorkalk schon im Halbzeugholländer vorgenommen, nachdem die Lumpen erst einigermaßen zerkleinert sind. Das Auswaschen erfolgt in einem Holländer mit leichter Walze u. ohne Grundwerk (im Waschholländer), u. ein ähnlicher Holländer wird auch häufig zum Bleichen selbst benutzt u. heißt dann Bleichholländer. Übrigens hängt es von dem richtigen Dechlorisiren ab, daß das Papier nicht brüchig wird u. nicht vergilbt. D) Bereitung des Ganzzeuges od. Feinzeuges. Auch hierzu diente ehemals ein Stampfgeschirr, jetzt aber bedient man sich nur eines Holländers, nämlich des Ganzzeug-, Feinzeug- od. Ganzholländers, welcher sich nur wenig vom Halbholländer unterscheidet; namentlich stehen die Messer enger u. zugleich der Platte näher u. die Umdrehung erfolgt schneller[622] (150–240mal in einer Minute); 50–100 Pfd. Halbzeug werden in 2–4 Stunden zu Ganzzeug verarbeitet, welches mit Wasser verdünnt einen gleichförmigen milchartigen Brei geben soll. Ein Ganzzeugholländer erfordert 4–6 Pferdekräfte. Bei der Bereitung kann man für mittlere Papiersorten 10–20 Procent Papierspäne od. Ausschuß zusetzen, bei mehr wird das Fabrikat zu kurzfaserig; beschriebenes u. bedrucktes Papier wird gewöhnlich zu Pappe od. geringem Packpapier verarbeitet; weißes Papier kann man zur Zeit nicht aus ihm herstellen. E) Weitere Behandlung des Ganzzeuges. Häufig gibt man dem weißen Papier einen schwachbläulichen Schimmer durch das Bläuen des Ganzzeugs. Die hierzu verwendeten Farbstoffe (Schmalte, Ultramarin, Indigo, Berlinerblau) werden gewöhnlich dem Zeug im Gangzeugholländer kurz vor dem Feinmahlen beigesetzt. Manchmal u. bei Maschinenpapier fast immer wird das Ganzzeug vor seiner Verarbeitung zu Papier geleimt, u. zwar entweder schon im Holländer (in der Masse) od. erst in der Bütte. Da thierischer Leim faulen würde, bevor das Papier fertig wird, so nimmt nan vegetabilischen Leim, Wachs-, Harz-, ja selbst Talgseife mit Alaun, manchmal auch Stärke dazu. Die Seife wird durch den später zur eingeseiften Masse gesetzten Alaun zersetzt, das leichtlösliche schwefelsaure Alkali, welches dabei gebildet wird, wird aufgelöst, das Wachs od. Harz mit der Thonerde des Alauns mengt sich innig der Papierfaser bei.

III Verwandlung des Ganzzeugs in Bogen. Hierbei sind zwei Verfahren; entweder es wird jeder einzelne Bogen aus freier Hand geschöpft (Handfabrikation), od. es läuft aus der Bütte auf ein Drahtgewebe u. gestaltet sich hier zu Maschinenpapier ohne Ende. A) Handfabrikation mittelst Schöpfens. Das fertige Ganzzeug wird aus dem Holländer durch eine Rinne in den Zeugkasten (Ganzzeugkasten) in der Werkstube geleitet; ist es darin vor der weitern Verarbeitung eingetrocknet, so wird es in ein mit einer Rührvorrichtung versehenes Gefäß (Rechen) gebracht u. darin durch die an der Rührstange befindliche, aus einem durchlöcherten Brete bestehenden Büttkrücke od. einem Rechen durchgearbeitet u. in einen gleichmäßigen Brei verwandelt, worauf es in die Schöpf- od. Werkbütte fließt. Diese ist ein viereckiges od. rundes hölzernes, mit Bleiplatten ausgefüttertes Gefäß von 5–7 Fuß Durchmesser u. 3–4 F. Tiefe, in dessen Boden eine kupferne Blase (Pistolet) angebracht ist, unter welcher Feuer unterhalten wird, damit der Zeug nicht zu Boden sinke (ein fauler Buttgeselle werde), sondern überall gleich im Wasser schwebe; das Sinken wird noch mehr durch ein auch in der Bütte angebrachtes Rührwerk verhindert. Die wesentlichste Verbesserung der Schöpfbütte ist ihre Verbindung mit einem Knotenfänger (Knotenmaschine, Zeugsichter), welcher beim Einfließen des Zeugs in die Bütte alle noch darin enthaltenen Knötchen u. grobe Theile zurückhält; derselbe wurde 1835 von Franke in Weddersleben bei Quedlinburg erfunden u. besteht wesentlich aus einem feinen Messingsiebe, in welches das dicke Zeug durch eine Druckpumpe stetig eingepumpt wird, so daß es aus ihm in demselben Maße durch eine Rührvorrichtung in die Bütte eingeführt wird, wie es aus der Bütte beim Schöpfen entnommen wird, so daß also die Masse in der Bütte stets gleichviel Faserstoff enthält. Nun folgen nach einander mehre Arbeiten: a) das Schöpfen (Büttarbeit) verrichtet der Büttgesell (Schöpfer), indem er, um sich nicht naß zu machen, in einem Verschlage von Bretern neben der Bütte (Büttenstuhl) steht; er gebraucht hierzu die Papierform, einen hölzernen Rahmen, mit zwei etwas starken Stücken Messingdraht (Spanndraht), auf welchem ein Drahtgitter befestigt ist, welches der Breite nach aus feinen, dicht neben einander liegenden, der Länge nach aus stärkeren, weitläufigen Drähten (Bodendrähten) besteht; in dieses Gitter (Drahttuch) sind auch noch mit feinem Draht Figuren (z.B. eine Lilie, ein Blumentopf, ein Posthorn), Bildnisse (wie des Kaisers von Österreich, Königs von Preußen etc.), Namen des Fabrikanten, Buchstaben, die Jahreszahl etc., eingeflochten, welche in dem Papierbogen das halbdurchsichtige Papier- (Wasser-) zeichen in jedem Bogen bilden sollen. Diese Art Papierformen (Postformen od. gerippte Formen) erzeugen im Papier durch die Drähte seine Linien (Wasserlinien), u. man nennt das Papier daher geripptes Papier, während die in Art eines dichten Siebes geflochtenen Formen (Siebformen od. Velinformen), mit welchen man das Velinpapier (so von seinem pergament-[Velin-]ähnlichen Ansehen benannt) verfertigt, glatte Flächen darstellen. Die Form wird noch in einen ganz offenen, genau an die Form anschließenden Rahmen (Formendeckel) gesetzt, welcher einen etwas erhabenen Rand (Büttebret) um die Form bildet. Der Theil, an welchem der Arbeiter die Form angreift, heißt Hand; der, welchen der Former mit der linken Hand hält, Fuß; die Seite, welche ihm näher ist, der böse Rand, die entferntere der gute Rand, weil am letztern der Papierbogen etwas stärker wird; der Rand an der Bütte, auf welchen beim Schöpfen die Form gelegt wird, heißt Steg; das kupferne Blech, womit die vier Leisten der Papierform beschlagen sind, Sturz. Mit dieser Form im Deckel fährt der Schöpfer in die Werkbütte unter das Wasser, schöpft so viel Zeug auf dieselbe, als zu einer Papierart nach Verhältniß seiner Stärke nöthig ist, hebt die Form gerade in die Höhe, damit das Wasser durch das Drahttuch ablaufe, rüttelt sie geschickt, damit sich die kleinern Fasern des Zeugs in einander schlagen, u. der Bogen ist gebildet. Durch Übung bringt es der Arbeiter dahin, daß ein Bogen an allen Stellen gleich stark ist u. daß auch die einzelnen Bogen gleich stark werden; es gehört dazu ein bes. Schütteln mit der Form (Treiben). Um dies noch mehr zu erleichtern, läßt man auch wohl das Zeug von oben herab aus einer Kufe (Nahrungs-, Stoffkufe) durch eine Art Trichter auf die Form fließen, der Trichter kann mit einem Thürchen verschlossen werden, u. die Form wird auf ein Gestelle in der Werkbütte (Ordnungskufe) gestellt; dabei ist der Mechanismus angebracht, daß, indem das Gestelle mit der Form niedergedrückt wird, sich die Thür des Trichters öffnet u., indem darauf das Gestelle mit der Form gehoben wird, sich die Thür zugleich schließt. Beim Schöpfen des Papiers wird die Form mit dem geschöpften Bogen aus dem Formdeckel genommen u. dem neben dem Schöpfer linker Hand auf einem hölzernen Gerüste (Kautschstuhl) stehenden Gautscher (Kautscher) auf einem Brete, dem kleinen Stege, zugeschoben. Dieser lehnt die Form einige Augenblicke an die Lehne od. den Esel, ein aus dem Büttenrande hervorstehendes Säulchen mit Kerben, damit das Wasser ablaufe (abrösche), dann drückt er die Form auf[623] ein, auf einem zum Ablegen (Kautschen, coucher) der frischen Bogen bestimmten Tische liegendes Stück Papiermacherfilz (s.d.), worauf der Bogen liegen bleibt, wenn die Form aufgehoben wird. Die leere Form schiebt der Gautscher auf einem, mitten über die Bütte quer vor dem Büttenstuhle liegenden, 12 Zoll breiten Brete, dem großen Stege, wieder dem Schöpfer zu u. breitet einen Filz auf den Papierbogen, um wieder einen andern Bogen darauf legen zu können. Gute Arbeiter können auf diese Weise, mit zwei Formen u. einem Deckel arbeitend, in 12 Arbeitsstunden 5–6000 Bogen, mit Doppelformen aber gegen 9000 schöpfen. b) Legen des Papiers auf den Bauscht, Pressen, Trocknen u. Schälen. aa) Auf die angegebene Weise werden 181 Bogen zwischen Filze (Buschtfilze) gelegt, diese heißen zusammen Bauscht (Pauscht) od. Buscht u. werden zwischen zwei Bretern (Deckel-, Gautschbretern) in der großen Papierpresse od. auf der Hydrostatischen Presse (s.d. 2) gepreßt, um die Feuchtigkeit noch mehr aus dem Papier zu entfernen. 3 Pauscht (= 543 Bogen) liefern nach Abzug des Ausschusses im Durchschnitt 1 Rieß (20 Buch) fertiges Papier, also 500 Bogen beim ungeleimten, 480 beim geleimten; beim Leimen selbst nämlich rechnet man wieder durchschnittlich den 25. Bogen als Ausschuß. Dieses erste Pressen im besitzten Pauschte erfolgt in der neben der Bütte stehenden Büttenpresse; es dauert 3–4 Minuten. bb) Nach dem ersten Pressen wird das Papier aus den Filzen genommen (Aufnehmen; der Arbeiter heißt Aufnehmer, Aufheber, Leger), u. die einzelnen Bogen auf dem Legestuhl (einer hölzernen Bank mit zwei langen u. zwei kurzen Füßen), ohne Zwischenmittel, ganz gleichliegend auf einander geschichtet u. dabei mit der Schleppe (Schlitten), einem mit Beuteltuch od. Filz überzogenen, dann mit Talg bestrichenen Bretchen, glatt gestrichen; die Filze aber werden über ein Bret gehängt u. vom Gautscher wiederum in Gebrauch genommen. Nun werden die Bogen von 2–10 Bauschten zusammen, nachdem sie, um die Knötchen od. Vertiefungen, welche sie von den Filzeindrücken noch haben, auszugleichen, in entgegengesetzter Ordnung auf einander gelegt sind, nochmals gepreßt (Pressen im weißen Pauschte). In der hierzu dienenden Naßpresse bleibt das Papier mehre Stunden lang. Die feineren u. besseren Papiersorten werden 3–5mal in der Naßpresse gepreßt u. zwar pflegt man die Bogen bei jedem neuen Pressen in andere Ordnung zu legen (auszutauschen). cc) Nun wird das Papier auf dem obersten lustigen Boden (Trockenboden) od. auch in einem eigenen heizbaren Trockenhause getrocknet u. in dieser Absicht in Lagen zu je 3–5 Bogen übereinander auf Rohrstäbe od. dünne Latten od. kokosnußne od. lindenbastne od. roßhaarene Leinen (Trappel), welche nicht so leicht faulen u. das Papier nicht gelb färben, od. auf, mit Kautschuck überzogene Schnuren gehängt. Kann dies Aufhängen im Frost geschehen, so daß das Papier ausfriert, so gewinnt es sehr an Weiße; aus gleichem Grunde läßt man auch das Halbzeug auf Horden vor seiner Verarbeitung zu Ganzzeug frieren. In geheizten Räumen trocknendes, namentlich ungeleimtes Papier wird leicht runzelig u. bauschig. Die nassen Bogen werden mit einem langstieligen, Tförmigen, hölzernen Stab (Rießhänge) von dem Ballen weggenommen. Diese Arbeit verrichtet die Aufhängerin u. wird dabei von der Werferin unterstützt, welche zuerst den Bogen so weit aufhebt, daß mit dem Stabe darunter gefahren werden kann. Der Geselle, welcher die Arbeiten auf dem Trockenboden verrichtet, heißt Saalgeselle. Vom Trockenboden kommt das Papier nicht scharf ausgetrocknet, sondern noch gelind feucht. Es wird nun geleimt, falls dies nicht schon im Holländer od. in der Bütte geschah u. überhaupt nothwendig ist (vergl. unten IV.). Das geleimte Papier wird abermals, 4–5 Rieß auf einmal in der Leimpresse gepreßt u. darauf wieder getrocknet. dd) Schälen endlich heißt das auf dem Trockenboden in Lagen zu 3–5 Bogen getrocknete Papier mit dem Messer wieder auseinander nehmen; beim Putzen (Lesen, Auslesen) werden mit einem Messerchen die Knötchen u. andere noch auf dem Papier sitzende Unreinigkeiten weggenommen.

B) Fertigen des Maschinenpapiers. Das fertige Ganzzeug befindet sich in einem größern, an dem einen Ende der Maschine (Papiermaschine) stehenden Behälter, u. durch den Regulator läuft beständig so viel Zeug in den Behälter nach, als aus ihm abfließt. Es läuft nämlich das Zeug durch einen gehörig zu stellenden Hahn in die erste Abtheilung einer hölzernen, mit Zink ausgelegten Bütte, wird in derselben durch einen Rührer, welcher aus einer Walze mit vier Schaufeln besteht, mit dem zufließenden Wasser gemischt, tritt dann durch vier Öffnungen über eben so viele, durch ein eingreifendes Rad stets in schüttelnder Bewegung erhaltene Reinigungssiebe, durch welche es mit Zurücklassung der Knoten in die zweite Abtheilung der Bütte gelangt, u. wird hier von Neuem mit einem Rührer bearbeitet. Durch mehre Schieberöffnungen gelangt hierauf die Papiermasse in gehöriger Breite zunächst in einen Kasten, wo sich schwere Bestandtheile noch absetzen können, u. aus demselben in einer durch zwei Lineale zu regulirenden Breite auf die, aus einem 41/2–5 F. breiten, 20–25 F. langen Drahtgewebe von Messing bestehende endlose Form, welche über viele (44) kleine, kupferne, hohle, Anfangs dicht an einander liegende, später größere Zwischenräume zwischen sich lassende Walzen wegläuft u. durch deren Bewegung dem darüber befindlichen Papierstoffe Wasser entzogen wird. Des Drahtgewebe ist glatt, wie bei den Siebformen, das Maschinenpapier ist daher für gewöhnlich Velinpapier; will man auf Maschinen geripptes Papier fertigen, so muß man in dem auf einem Velinsieb gefertigten Papiere durch eine besondere an der Papiermaschine angebrachte Walze die entsprechenden Linien hervorrufen. Die endlose Form bewegt sich fortwährend nach einer Richtung über mehre noch größere Stollen u. zwei Cylinder (beim Anfang u. Ende) weg u. erfährt zugleich rechtwinkelig auf dieser Richtung eine sehr schnelle ruckweise Bewegung, durch welche, ähnlich wie bei dem Schöpfen aus der Bütte, das Filzen des Papierstoffes bewirkt wird. Diese zweite ruckweise Bewegung wird dem ganzen gußeisernen, von fünf Paar Gelenkfüßen gestützten Rahmen, welcher die endlose Form u. alle ihre Walzen enthält, mittelst der Lenkerstange eines kleinen Krummzapfens ertheilt. Die Breite, in welcher sich der Papierstoff auf dem Drahtgewebe ausbreiten kann, wird durch zwei parallele Leisten mit hölzernen Querlinealen bestimmt; außerdem laufen noch zu demselben Zweck zu beiden Seiten 1/2 Zoll breite endlose Riemen od. Bänder über die Leitungsrollen[624] umher u. ersetzen den Rand der Schöpfformen, indem sie sich auf eine gewisse Weite über das Drahtgewebe mit eben derselben Geschwindigkeit als dasselbe bewegen u. bei ihrer Rückkehr durch einen Strahl aus einem Hahn aufspritzenden Wassers gereinigt werden. Das Wasser bei dieser Manipulation läuft in einen Trog u. mittelst eines, auf gußeisernen Füßen ruhenden Wasserbehälters, welcher eine kleinere gesonderte Abtheilung hat, zurück u. wird von da durch eine Art Schöpfrad wieder in die Bütte gebracht. Durch das Drahtgewebe soll sich so schnell als möglich das Wasser des darüber ausgebreiteten Papierstoffes entfernen, deshalb gleitet dasselbe über einen nicht sehr breiten Behälter, in welchem die Luft durch eine Luftpumpe stark verdünnt ist, u. der daher den Atmosphärendruck auf die Papiermasse über der Form merkbar u. zum Auspressen des Wassers geschickt macht. Während das so ausgepreßte Wasser aus dem Behälter mit verdünnter Luft abfließt, geht das nun schon etwas consistenter gewordene Papier unter die aus einem Drahtsieb umkleidete Entwässerungswalze u. wird hier für die erste Pressung vorbereitet. Eine mit einem Tuchstreifen besetzte Leiste streift hierbei das überflüssige Zeug ab. Die erste od. feuchte (Naß-) Presse besteht aus zwei mit Filz überzogenen kupfernen Walzen, von denen die eine zugleich die Walze bildet, über welche die endlose Form weg- u. wieder zurückgeht (s. oben), die andere aber ein Holzstück von der Länge der Preßwalzen über sich hat, vor welchem her Wasser auf die Walze gespritzt wird, um dadurch alle Unreinigkeiten abzustreifen. Zwischen diesen Preßwalzen geht nun das Papier nebst Drahtgewebe hindurch u. erlangt dabei so viel Festigkeit, daß es auf eine ganz kurze Strecke frei ohne Unterlage fortgeführt werden kann, um von dem nun zurückkehrenden Drahtgewebe auf einen über acht Walzen gehenden endlosen Filz übertragen zu wurden. Das Drahtgewebe aber wird bei seiner Rückkehr zum Aufgabepunkte des Papierstoffes durch, wie ein feiner Regen aufspritzendes Wasser von dem noch anhaftenden Papierstoffe rein gewaschen. Der endlose Filz aber, welcher nun das feuchte Papier statt des Drahtgewebes trägt, führt dasselbe zur zweiten Presse (Trockenpresse), wo es auf der oberen Seite von der Preßwalze berührt wird, während es mit der anderen Seite noch auf dem Filze ausliegt; hierbei bleibt es auf einer Seite noch rauh u. muß daher über eine keine Walze u. einen dünnen Cylinder weg mit umgekehrter Seite auf einen zweiten endlosen Filz übertragen werden, welcher dasselbe unter die dritte Walzenpresse führt, wo die andere Seite an dem Preßcylinder vorübergeführt wird. Das Papier verläßt hierauf den endlosen Filz wieder, wendet sich über zwei kupferne Walzen, welche etwa 3–4 Fuß von einander entfernt sind, weg nach dem ersten mit Dampf geheizten gußeisernen Trockencylinder, über welchen es mehr als die Hälfte seiner gekrümmten Oberfläche vorübergeführt u. durch einen neuen dicken, aber seinen Filz angepreßt wird. Dem letzteren folgt nun das Papier u. muß dabei an 3/4 vom Umfange des zweiten Trockencylinders vorübergehen, welcher ebenfalls mit Dampf geheizt wird, u. erhält, indem es diesen Cylinder verläßt, durch eine Preßwalze, mit wieder einem neuen Filz ohne Ende, welcher über fünf Walzen geht, die Glättung der einen Seite. Nach einem längeren Wege über neue Leitungswalzen kommt endlich das Papier mit der anderen Seite an dem dritten Trockencylinder vorüber u. erhält in dem Augenblicke, wo es denselben verläßt, wie vorher die Glättung der anderen Seite. Während das Papier so frei über die Leitungswalzen geführt wird, erfährt es eine geringe Einwirkung durch den; von dem tiefer liegenden Trockencylinder aufsteigenden Dampf, wodurch die Appretur der Oberfläche begünstigt wird. Hat der endlose Bogen den dritten Trockencylinder verlassen, so kann er entweder noch über Walzen geführt werden, um satinirt (geglänzt) zu werden, od. er wird unmittelbar nach einer sechsarmigen Papierhaspel geführt. Der Haspel ist auch mit einem kleinen Apparate (Pyknometer) verbunden, welcher die Dicke des Papieres controlirt; der Rand des Papieres läuft zwischen zwei kleinen Walzen hindurch, welche in Verbindung mit einen sehr empfindlichen Fühlhebel stehen u. die Dicke des Papierbogens durch einen Zeiger auf einem Gradbogen angeben. Nach dieser Angabe hat man den Zufluß des Wassers zum Zeuge zu reguliren, wenn man genau nach Probe arbeiten u. Papier von einer genau bestimmten Dicke fertigen will; sind etwa 60 Windungen auf den Haspel aufgewunden, so wird der Bogen abgeschnitten u. auf einen frischen Haspel geführt, dagegen die 60 Lagen über dem vollen Haspel mit einem Schnitte durchschnitten u. die einzelnen Stücke dann auf den Beschneidtafeln in das gehörige Format gebracht. Gegenwärtig aber bringt man an der Papiermaschine selbst einen Schneideapparat an, welcher die Querschnitte durch ein gerades Messer, die Längsschnitte durch eine sich drehende, kreisrunde, scharf geschliffene Scheibe hervorbringt; mitunter benutzt man aber auch besondere Papierschneidemaschinen. Die eben beschriebene Maschine ist eine Schüttelmaschine, so genannt wegen der der Form in Richtung ihrer Breite ertheilten schüttelnden Bewegung, durch welche das Abfließen des Wassers befördert wird. Man hat auch noch eine andere Art solcher Maschinen (Cylindermaschinen), bei diesen ist die endlose Form ein hohler, mit Drahtsieb überzogener, horizontal liegender Cylinder, von 21/2–3 Fuß Durchmesser; an einer Stelle des Umfanges wird das Zeug nicht durch Aufgießen auf den sich stetig um seine Achse drehenden aufgegeben, sondern dadurch, daß ein Stück des siebartigen Cylindermantels einen Theil der Wände der Bütte bildet; da dieses Stück in Folge der Umdrehung stets wechselt, so dringt das Wasser, mit welchem das Zeug angemacht ist, durch den hydrostatischen Druck, manchmal noch überdies in Folge einer im Inneren des Cylinders hervorgerufenen Luftverdünnung, durch die Öffnungen des Drahtsiebes hindurch u. die Papiermasse legt sich als dünne Decke auf den Cylinder auf, wird von ihm auf endlose Filze übertragen u.s.f. Diese Maschinen eignen sich bes. für dickere Papiere; liefern aber ein Papier, welches nach einer Richtung leichter bricht. Endlich hat man auch Papiermaschinen mit endloser, schräg an der Bütte vorbeigehender Form construirt, auf welche das Zeug in ähnlicher Weise wie bei den Cylinderformen aufgegeben wird; man wollte so die Vorzüge der Cylinder- u. Schüttelformen vereinigen. Nach der gewöhnlichen Geschwindigkeit der einzelnen Theile in der Maschine werden in der Minute 32 Fuß Papier, d.h. in 1 Stunde 7200–8400 Quadratfuß Papier, in 24 Stunden ein Bogen von mehr als 2 Meilen Länge gefertigt. Eine solche Maschine erfordert 6–8 Pferdekräfte[625] zur Bewegung u. 8–10 Holländer zur Erzeugung des Halb- u. Ganzzeuges. Die Maschinenpapiere sind in der Regel ohne Wasserzeichen, da sich dasselbe an der Form nicht gut anbringen läßt; wird es aber verlangt, so wird es dem Papiere nachträglich durch eine besondere Walze od. beim Satiniren eingedrückt. Sehr dickes Papier (Doppelpapier) entsteht, wenn man zwei noch weiche Blätter zwischen den Preßcylindern vereinigt. In gleicher Weise wird der Papierschirting durch Zusammenpressen eines weichen Papierblattes mit leichtem, locker gewebtem Baumwollengewebe erzeugt.

IV. Vollendungsarbeiten. A) Das Leimen der fertigen Bogen. Das Leimen ist unerläßlich beim Schreib- u. Zeichnenpapier, wird aber auch bei festem Packpapier vorgenommen. Beim Handpapier geschieht das Leimen vorzugsweise mit den fertigen Bogen nach dem Trocknen (III. A) b) cc), wogegen das Maschinenpapier gewöhnlich schon als Ganzzeug geleimt wird (II. E). Will man aber an Stelle des dem Papiere eine gewisse Sprödigkeit ertheilenden Harzleimes thierischen Leim verwenden, wie es in England auch bei Maschinenpapier üblich ist, so kann man das Zeug nicht leimen, sondern muß entweder die fertigen Bogen (theils aus freier Hand, theils auf einer Leimmaschine, welche auf einem endlosen Tuche Bogen nach Bogen durch einen Leimtrog führt) od. das unzerschnittene Papierblatt leimen, indem man es entweder gleich auf der Papiermaschine, od. auf einer besonderen Leimmaschine durch einen Leimtrog hindurchführt. Auch wird das Papier halb im Zeug mit Harzleim u. darauf noch halb im Bogen mit thierischem Leim geleimt. Da der gewöhnliche Thierleim zu theuer u. dabei ins Bräunliche gefärbt ist, so bereitet sich der Papiermüller seinen (thierischen od. animalischen) Leim selbst, indem er in der Leimküche Lederabgänge, Schafbeine, Gerbereiabfälle u. Abschnitzel von Pergament (Spießchenleim) auskocht. Fast jede Fabrik hat dazu einen eigenen Zusatz, welcher als Fabrikgeheimniß betrachtet wird, meist Kartoffelstärkemehl u. eine aus Fichtenharz od. Galipot bereitete Seife. Wesentlich ist aber ein entsprechender Alaunzusatz, weil er dem Leime die Eigenschaft nimmt, nach dem einmaligen Austrocknen durch kaltes Wasser wieder weich u. klebrig zu werden. Auch aromatische Kräuter setzt man hie u. da zu, um das Faulen des Leimwassers zu verzögern. Die Papiere werden durch das Leimen um 12–15 Procent schwerer. Beim Leimen werden drei Bogen auf einmal durch das im Leimfasse (Leimkumme) od. im Eintauchkessel befindliche lauwarme Leimwasser gezogen. Das Papier wird gepreßt u. getrocknet u. besseres Papier noch einmal in Alaunwasser mit wenig Leimzusatz geleimt. Dies zweite Leimen od. Alaunen geschieht in dem Alaun- (Netz-) ständer. Wird das geleimte Papier bogenweise auseinander genommen u. aufgehängt, so nennt man dies Werfen. Ein guter Arbeiter kann täglich 50,000 Bogen leimen. Das Leimen geschieht am besten im Frühjahr; im Winter kann es gar nicht vorgenommen werden, da der Frost dem Papiere den Leim sogleich wieder nimmt. Werden einige Bogen des geleimten Papiers nach dem Pressen vereinigt aufgehängt, damit sie sich durch die Flüssigkeit des Leimes während des Trocknens nicht aufblättern, so nennt man dies Blättermachen, den Arbeiter, welcher es verrichtet, Blättermacher. B) Das Glätten. Das Papier, bes. das bessere (jedoch mehr das Büttenpapier, da das Maschinenpapier bereits geglättet ist), wird nun, nachdem die noch vorhandenen Knötchen abgehoben u. sonstige Fehler möglichst verbessert sind, geglättet. Ehemals geschah das Glätten gewöhnlich durch den Glätter (Stampfer), indem man jeden Bogen auf eine polirte Marmorplatte (Glättplatte) legte u. auf beiden Seiten mit einem Läufer (Glättstein), d.h. einem halbrunden Stück Marmor, Glas od. glasartigen Steine, rieb. Da der Glättstein mit etwas Talg bestrichen werden muß, so nimmt dieses Papier die Tinte nicht gut an; Papiermühlen, auf welchen diese Art des Glättens gebräuchlich ist, heißen Glättermühlen. Dieses aufhältliche Verfahren findet sich nur noch in Buntpapier-, Tapeten- u. Spielkartenfabriken; rascher glätteteman das Papier durch Schlagen od. Stampfen mit einem großen, 60–70 Pfund schweren Hammer (Schlagstampfe, Glätthammer, Planirhammer), mit sehr glatter Bahn, welcher vom Wasser gehoben wird; unter dem Hammer liegt eine glatte gußeiserne Platte in Holz eingefaßt (Glättplatte); auf die Platte werden 12–24 Bogen gelegt u. so verrückt, daß jede Stelle vom Hammer getroffen wird; solche Papiermühlen heißen Stampfermühlen. Jetzt gibt man den Papiersorten meist die erforderliche Glätte durch angemessenes Trockenpressen; nur die feinsten Briefpapiere glättet man so, daß sie einen seidenartigen Glanz erhalten (Satiniren). Das Satiniren erfolgt entweder auf der Plattmühle zwischen zwei vollkommen abgedrehten gußeisernen Walzen (Glättwalzen), dem Glätten beim Maschinenpapier ähnlich, od. ebenfalls durch Pressen, indem man die Bogen mit sehr glatten Preßspänen od. polirten Zinkblechtafeln schichtet, nach je 50 Bogen aber eine erwärmte Eisenplatte einlegt u. das Ganze einen Tag lang in eine kräftige Presse einsetzt. Nun wird das Papier zusammengelegt u. gefalzt; die rauhen Ränder werden beschnitten u. zwar in Buch damit die Ränder der inneren Bogen des Buches nicht vorstehen, das Maschinenpapier auch wohl nachträglich in Rieß auf besonderen Beschneidmaschinen. Die mißrathenen Bogen werden ausgeschossen, dabei das gute Papier durch die Ausschießerin sortirt u. durch die Zählerin Alles nach Buchen (Druckpapier zu 25 Bogen, Schreibpapier zu 24 Bogen), Rießen od. Ballen abgezählt u. endlick gepackt. Die Zeichnen- u. Kupferdruckpapiere haben hierbei Bindebücher, d.h. die äußersten beiden Bücher jeden Rießes bestehen aus schadhaften Bogen, welche zum Theil nur halb zu brauchen sind; besser aber wird es durch Pappdecken gegen die Eindrücke des Bindfadens geschützt. Muß das fertige u. zusammengebundene Schreibpapier beraspelt werden, so geschieht dies durch Einspannen in kleine Pressen (Reibepressen) in der Schärfkammer.

V. Bei der Verfertigung des durch u. durch gefärbten Papiers (Buntes Papier), wird entweder das Ganzzeug im Holländer od. in der Werkbütte gefärbt (vgl. II. E) Bläuen); früher verwendete man vielfach farbige Lumpen u. erhielt aus derselben Naturpapiere auf dieselbe Weise wie weiße Papiere aus weißen Lumpen (vgl. I. B). Jetzt fertigt man höchstens noch ein blaues u. ein röthliches Packpapier, beide nur in Bütten. Zum Färben des Zeuges benutzt man entweder pulverförmige mit Wasser angerührte, unlösliche Farbstoffe, z.B. Chromgelb od. Ocher für Gelb, Eisenoxd für Rothbraun, Krapplack zu feinem Roth etc.; od. man färbt[626] auf chemischem Wege mit Abkochungen von Pflanzenfarbstoffen, z.B. Indigo, Blausalz, Krapp, Fernambuk, Kurkume, Katechu etc. unter Anwendung einer entsprechenden Beize, meist Alaun od. Zinnsalz. Damit gefärbtes Papier Glanz bekommt, überstreicht man es nach dem Erkalten mit Kuttelwasser, d.h. Wasser, in welchem Alaun gekocht ist. Das Geschichtliche s.u. Papier. Vgl. Desmarest, Die Papiermacherkunst aus dem Französischen von Seebaß, Lpz. 1803; Leuchs, Darstellung der neuesten Verbesserungen in der Verfertigung des Papiers, Nürnb. 1821; Nachtrag, ebd. 1828; L. Piette, Handbuch der Papierfabrikation, aus dem Französischen (Par. 1831) von K. F. A. Hartmann, Quedlinb. 1833; Lenormand, Handbuch der Papierfabrikation, aus dem Französ. (Par. 1833–34) von W. Weinholz, Weim. 1834–35, 2 Bde.; Rüst, Die Papierfabrikation u. die technische Anwendung des Papieres, Berl. 1838; Nützliche Mittheilungen für Papierfabrikanten, Heilbronn 1839; K. Hartmann, Handbuch der Papierfabrikation, Berl. 1842; L. Piette, Die Fabrikation des Papieres aus Stroh u. vielen anderen Substanzen im Großen, Köln 1838; R. Herring, Paper and paper-making, London 1856; Gabr. Planche, De l'industrie de la papeterie, Par. 1853, (deutsch von A. Rudel, Halle 1854, u. von C. Hartmann, Weim. 1854); B. Müller, Die Fabrikation des Papieres, Berl. 1855, 2. Aufl.; L. Piette, Journal des fabricants de papier, 1855 f.; A. Rudel, Centralblatt für deutsche Papierfabrikation, Jahrg. 1850 f., Halle.

Quelle:
Pierer's Universal-Lexikon, Band 12. Altenburg 1861, S. 620-627.
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